在汽车一体化压铸件的机加工后质检环节，行业长期面临几大共性痛点：人工检测效率低、成为产线瓶颈；人员易疲劳、导致漏检误检频发，质量一致性难保障；检测数据难以数字化留存，问题追溯与工艺优化缺乏依据；同时传统方式柔性不足，无法适应多品种、快换线的生产需求。

针对这些挑战，红杏网基于深厚的工业视觉集成经验，为汽车某企业引入以海康威视高性能面阵相机为核心的智能化视觉检测系统。红杏网通过“硬件+算法+流程”的全栈式解决方案，帮助客户实现从“人眼判断”到“机器视觉”的跨越，助力企业构建稳定、高效、可追溯的现代化质检体系。

1. 全自动化质检：产线 “无人值守”

• 海康面阵相机搭载机器人与光源，自动适配产线零件信息，完成多维度拍照检测；

• 检测结果实时同步产线，指导机械手机自动分流 OK/NG 件，数据直连 MOM 系统，实现 “上下料 - 检测 - 分拣 - 数据上传” 全流程无人化。

2. 高柔性适配：多车型零件 “一机通用”

• 海康面阵相机支持多角度、多工况拍摄，配合转台与伺服夹具，可适配不同车型压铸件的装夹、角度调整；

• 无需单独配置产线，一套系统覆盖多品类零件检测，产线换型成本降低 60%。

3. 高效精准：85 秒 / 件，双 99% 保障

• 以 8 类检测类型、200 个检测项为例，单件检测节拍仅 85 秒，匹配高速产线需求；

• 海康面阵相机高清成像 + VM 算法开发平台，实现检出率、准确率双达 99%+，杜绝人工误差。

4. 数字化追溯：质量数据 “全链路沉淀”

• 所有检测图片、结果与零件流水号绑定，上传工业云端；

• 支持质量数据回溯、缺陷分析，为产线优化提供数据支撑。

海康MV-CS050-10GM 500万像素网口面阵相机

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